追求及时化生产的今天，向生产设备提出零事故、零非计划停机时间、零速度损失、零废品的要求。除了推行和贯彻全员生产维护(TPM)的思想外，“工厂设备维修”也日渐成为一种管理的技术而非操作技能。对于一个优秀的设备维修工程师或主管，无疑，这将是一个全面和彻底的维修管理的训练课。TPM(Total Productive Maintenance全面预防保养)初始于美国，初期TPM的观念仅定位在「预防保养」，有别于自动化设备有故障后再予修复，认为在故障未发生前即予防范、保养、调修要事后停工待修更为经理，亦符合我国有句谚语「豫则立、不豫则废」的精神。发展至今，TPM乃演变成追求生产系统效率的极限，亦即是综效(综合效率化)，以改善企业体质为目标，且在现场、现物等“五现”架构下，以生产系统全体生命周期为对象，追求「零灾害、零不良、零故障」，将所有损失事先加以防止。在从事TPM活动时，除了生产部门外，还必须涵盖研发、生产、管理、行销所有部门，在企业内应上自经营阶层下至第一线的员工，全面参与，并经由多层级的小集团活动来达成零损失的目标。因此TPM的目标是「籍由人与设备的体质改善，进而改善企业体质」，亦就是利用TPM来改善设备体质，能够使现至最高效率，而TPM之含义亦演变为Total productive management，已成为整体性的经营改革。因而TPM在工厂其活动之目的在提高生产力，亦即以较少的投入得到较多的「产出」。此所为「产出」，不仅是指提高产量，尚包括提升品持、降低成本，同时也要有良好的安全、卫生、环境、和提高员工素质。亦即投入人力、设备、原料而产出生产量(Production)、品质(Quality)、交货期(Delivery)、成本(Cost)、安全、卫生、环境(Safety、Health、Environment)。随着自动化、省力化的进步，生产的主体由人手移转到机械设备时，设备即成为影响PQCDSM的产出之主要因素，为使设备在良好状态下运转，并使其产出之PQCDSM达最佳的境界，是TPM最高目标。简易之TPM的确就是要让设备维持在最佳状态下运转以期有最佳的产出，但也并非仅为维持设备在最佳状态下而不考虑及生命周期成本(Life cycle cost简称LCC)，希望能以最少的LCC即投入最少的费用而达到最佳效果的产出，就是费用对效果的最适化，此亦即为TPM追求的综合效率化。前述TPM同时可改善人的体质，让操作人员学习自主保养能力，保养人员学习高度的专业保养技巧，这些借由人与设备体质改善进而改善企业体质，乃企业努力的目标，也即是欲杜绝工作场所中的一切损失。因此，必须将设备与人的体质同时作适度的改变。

1.   了解基本知识                                      

2.   了解如何进行建立初期管理支柱；

3.   了解如何建立自主保全支柱;                        

4.   了解如何建立完善的品质保全支柱;

5.   了解如何建立专业保全支柱;                    

6.   了解如何建立事务改善支柱;

7.   了解如何进行个别改善的方法                      

8.   了解如何建立安全环境保全支柱的方法;

第一讲：走进全员设备管理TPM

1.    中国企业为什么需要TPM

2.    TPM的发展历程、世界500强的秘密武器:TPM概要

3.    TPM的理念、3大思想、4大目标

4.    何谓全员设备管理TPM

5.    TPM特色：预防为主，预测为主

6.    TPM的组成部分（预防性维护与预见性维护）

7.    预防性维护案例讲解

8.    可靠性工程的运用

9.    如何提升维护工作的品质和效率

10. 设备综合管理的系统内容

11. 设备的日常检查与维护设备的故障管理、事故管理、维修管理

12. 设备管理的评价指标

13. 设备综合效率(OEE)

14. 故障频次和时间分析

15. MTBF分析-故障时间间隔测定

16. 设备完好率，设备寿命周期费用分析

17. 设备工程能力指数

18. TPM的八个支柱

19. 与设备相关

20. 与生产相关

21. 与流程相关

22. 与经营相关

第二讲：TPM的推行方法和技巧

1.    TPM推动体制的建立

2.    推行TPM的八大支柱

3.    要因管理的方法与步骤

4.    消除慢性损耗与PM分析方法

5.    召集推进会议的技巧

6.    案例研讨－TPM推行案例

第三讲：TPM实施的七大步骤研习

1.    识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查

2.    维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素

3.    提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM计划

4.    指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题

5.    指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修

6.    实施5S管理及组织活动，确保计划执行

7.    监控OEE，建立TPM指标，鼓励合作

第四讲：TPM活动的维护与自主保养

1.    日常维护、定期维护、预防/预测性维护

2.    自主保养的目标与七个步骤

3.    自主保养对员工的四项能力要求

4.    间接部门的TPM活动

5.    案例分享－设备管理与企业文化

第五讲：TPM组织及职责界定

1.    TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责

2.    主管职责：监控，授权，促进合作

3.    维护人员：预防性维护，建立数据，与操作工合作并提供技术支持

4.    操作员：执行基本工作，改进建议，促进TPM

第六讲：TPM活动的根基—5S与目视控制

一、5S与TPM的关系

二、现场设备维护的5S实施

三、5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）

四、可视化基本概念

五、目视管理在现场设备维护的作用

六、如何通过目视管理改善设备故障

七、实施设备维护的目视管理

第七讲：全民皆兵--开展全员设备自主管理

1.    为什么设备必需自主管理

2.    设备的8大浪费

3.    自主管理7阶段及其原理

第八讲：无穷无尽--设备长期处于最佳状态

1.    如何使员工全力以赴？

2.    可视化看板管理的5大功效

3.    TPM导入步骤