台湾公司精星公司丰富的实际案例，APQP，PPAP，MSA，FEMA，系统地讲解新版FMEA的内容、要求、信息流、实施步骤和方法；包括DFMEA, DVP&R, 应用界限图、接触矩阵图、P图、设计矩阵表、DRBFM(基于失效模式的设计评估)、过程流程图、PFMEA、控制计划等工具，帮助学员了解通过实施FMEA的过程，掌握产品特性内部、产品特性与过程特性、DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R、流程图和PFMEA、PFMEA和控制计划以及系统、子系统、部件、零件之间的相互关联，解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防。

自国际汽车推动小组（IATF）ISO/TS16949：2002汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求的技术规范以来，中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应采用这一标准，从而在大江南北掀起了一股TS-2热潮。

众所周知，QS-9000的五大工具类课程，即生产件批准程序（PPAP）、产品质量先期策划和控制计划（APQP）、潜在失效模式及后果分析（FMEA）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）仍然是IATF所推荐的配套工具类手册。

同时，AIAG于2002年先后推出了FMEA和MSA的最新版本（第三版），为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，特推出新版核心工具培训课程，将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题。

本课程以客户的公司为案例，学员以学生为中心小组的方式进行行动学习练习，五大品质工具；帮助学员学会真正将五大工具作为经理、主管、工程师、必需掌握的设计工具。

1、掌握PPAP&FMEA&APQP&MSA&SPC

2、能够结合公司实际应用五大工具

3、掌握相关的应用和方法

第一讲：产品质量先期策划APQP

基础知识

一、什么是APQP

1.    汽车行业要求

2.    产品APQP进度图表

二、企业营运风险与APQP

1.    APQP与FMEA、PPAP、MSA、SPC之间的关系

2.    APQP包括的活动

三、运用PDCA循环进行产品质量先期策划

1.    产品质量策划循环

2.    制造行业的持续改进

四、何时进行APQP

五、APQP的职责范围

六、APQP的基本原则

    1、确定项目小组成员

    2、 如何确定APQP的范围

    3、建立小组间的联系

    4、运用同步工程

    5、制定三大类CP

    6、保证项目成功的有效培训

    7、质量策划中问题的解决方式

    8、如何制定项目开发进度计划

七、APQP的五个阶段

1、计划和确定项目

输入：顾客的呼声、业务计划、营销策略、产品和过程的基准数据、产品和过程的设想、产品可靠性研究、顾客要求

输出：设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、初始产品和过程特殊特性清单、产品保证计划、管理者支持

案例讲解本阶段实施要点

2、产品设计和开发验证

输入：设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、初始产品和过程特殊特性清单、产品保证计划、管理者支持

输出：产品设计部门：DFMEA、可制造性和装配设计、设计验证、设计评审、样件控制计划、工程图样、工程规范、材料规范、图样和规范的更改；

项目小组：新设备设施和工装的要求、产品和过程的特殊特性、量具和实验设备要求、小组可行性承诺和管理者支持

案例讲解本阶段实施方法和要点。行业标杆企业本阶段表现举例。

3、过程设计和开发

输入：DFMEA、可制造性和装配设计、设计验证、设计评审、样件控制计划、工程图样、工程规范、材料规范、图样和规范的更改、新设备设施和工装的要求、产品和过程的特殊特性、量具和实验设备要求、小组可行性承诺和管理者支持

输出：包装标准、产品和过程质量体系评审、过程流程图、场地平面布置图、特性矩阵图、PFMEA、试生产控制计划、过程作业指导书、MSA计划、初始过程能力研究计划、包装规范、管理者支持

案例讲解本阶段实施实施方法和要点。行业标杆企业本阶段的表现举例。

4、产品和过程指导书

输入：包装标准、产品和过程质量体系评审、过程流程图、场地平面布置图、特性矩阵图、PFMEA、试生产控制计划、过程作业、包装规范、管理者支持

输出：试生产、MSA报告、初始过程能力研究报告、生产件批准、生产确认实验、包装评价、生产控制计划、产品质量策划总结认定和管理者支持。

案例讲解本阶段实施实施方法和要点

5、反馈、评审和纠正措施

输入：试生产、MSA报告、初始过程能力研究报告、生产件批准、生产确认实验、包装评价、生产控制计划、产品质量策划总结认定和管理者支持。

输出：减少变差、顾客满意、交付和服务

案例讲解本阶段实施实施方法和要点，及企业本阶段常见问题剖析。

八、控制计划方法论

控制计划的重要性

如何根据过程的特点制定有效的控制几乎

各类过程控制方法举例

案例演练

第二讲：潜在失效模式和后果分析FMEA

FMEA的历史

一、FMEA概论

1、企业各阶段解决问题的成本

2、FMEA的主要概念

3、失效链分析

4、常见三类FMEA应用及其相互关联介绍

5、FMEA实施要求

6、顾客满意的改进过程

7、FMEA总论

二、DFMEA

1、设计FMEA应用的目的

2、设计FMEA的输入

3、设计FMEA的顾客

4、设计FMEA开展的时机

5、建立设计FMEA小组的要求

6、如何确定设计FMEA各主题的参与人员

7、开展设计FMEA所所需运用工具

8、头脑风暴有效实施的原则

9、FMEA实施顺序

10、案例演练

11、D-FMEA表头如何填写

12、项目功能展开

13、零件功能单

14、产品功能框图

15、项目小组IDEA记录表范例

16、潜在失效模式分析实例

17、潜在失效后果描述

18、严重度讲解及新版标准对严重度的重新诠释和打分标准的变化。

19、潜在失效的要因和机理

20、运用5WHY分析潜在失效真因

21、频度评价讲解

22、两种设计控制的运用

23、设计探测度讲解

24、新版FMEA对风险顺序数(RPN)新解

25、如何制定最优的建议措施

26、建议措施的选择原则

27、DFMEA和PFMEA的分工

28、案例演练

三、PFMEA

1、过程开发和改进的模式是FMEA

2、P-FMEA的目的

3、过程FMEA的顾客

4、PFMEA的输出

5、PFMEA与CP的关系

6、如何建立过程FMEA

过程FMEA演练案例

8、过程FMEA表头填写讲解

9、过程功能/要求的确定

10、过程功能/要求列表

11、潜在失效模式

12、典型的潜在失效模式举例

13、如何描述潜在失效后果

14、严重度讲解。DFMEA和PFMEA有何关系。

15、潜在失效要因讲解

16、频度讲解。DFMEA和PFMEA有何关系。

17、如何优选现行过程控制方法

18、探测度讲解。DFMEA和PFMEA有何关系。

19、新版FMEA对风险顺序数 (RPN)的新解

20、建议措施实施时机

21、哪些是有效的建议措施措施

22、建议措施的要求

23、潜在失效模式和原因整理示例

24、FMEA实施的十个步骤

25、案例演练

四、企业常见FMEA实施过程中的错误讲解

案例演练

第三讲：生产件批准程序PPAP

一、PPAP概要介绍

1、PPAP 的概念

2、PPAP 的定义

3、PPAP 的目的

4、PPAP 的适用性：

5、时机和范围解释，4种情况必须向客户提交

6、PPAP 实施的时机和范围解释，10种情况必须通知顾客

7、PPAP 与APQP、CP、FMEA、MSA和SPC的关系：

二、与PPAP有关的术语和定义

1、外观项目

2、批准

3、批准图样

4、批准的材料

5、批准的货源清单

6、散装材料

7、散装材料检测表

8、测绘图样

9、特殊特性

10、设计记录

11、初始过程研究

12、经授权的顾客代表

13、黑盒子

14、实验室

15、实验室范围

三、PPAP的过程要求

1、有效生产

2、PPAP的要求

1) 设计记录

2) 工程更改文件

3) 顾客工程批准

4) DFMEA

5) 过程流程图

6) PFMEA

7) 控制计划

8) 测量系统分析研究材料、

9) 全尺寸测量结果

10) 材料性能实验结果的记录

11) 初始过程研究

12) 合格的实验室的文件要求

13) 外观件批准报告

14) 生产件样品

15) 标准样品

16) 检查辅具

17) 顾客的特殊要求

18) 零件提高保证书（PSW）

3、PPAP资料评审

四、向顾客提交：证据的等级

提交等级

五、零件提交状态

1、总则

2、批准状态

六、记录的保存

七、组织对供方提交PPAP批准和认可的要求

八、PPAP过程流程图

案例演练

第四讲：统计过程控制SPC

一、SPC概述

1、 先进的工具和方法

2、 什么是SPC

3、 SPC在生产中运用的目的

4、 为什么控制图能预防不合格品产生

5、 SPC与检验的区别

6、 SPC兴起的背景

二、基本统计概念

1、 样本

2、 均值

3、 变差

4、 极差

5、 标准差（总体、样本）

6、 常态分布

7、 受控状态

8、 普通原因和特殊原因

9、 过程能力

10、过度调整

三、控制图

1、 概述

2、 控制图的构成

3、 控制图的基本原理

4、 控制图的要素

5、 控制图分类

6、 数据的类型

7、 控制图运用的时机

8、 制作控制图的注意事项

9、 控制图绘制流程+案例练习

四、Xbar----R图应用

1、 选择需控制的产品质量特征值

2、 确定抽样方案

3、 确定抽样方案

4、 确定中心线和控制限

5、 绘制X(bar) -R控制界限+案例练习

6、 描点

7、 何时应该重新计算控制界限

8、 受控分析

9、 过程能力计算

10、Cp,Cpk与Pp,Ppk的区别

五、其他常用控制图介绍

1、 計量值控制图

1)    平均值标准差控制图+案例练习

2)    中位数与全距控制图

3)    单值与移动全距控制图

2、 计数值控制图

1)    不良率控制图

2)    不良数控制图

3)    缺点数控制图

4)    单位缺点数控制图

六、非常规控制图突发型

1、预控制图

2、停止灯控制图

案例练习

第五讲：测量系统分析MSA

一、基础概念

1、测量

2、测量过程

3、测量系统

4、测量过程变差

5、位置变差和宽度变差

6、测量过程变差来源

7、测量系统变差对决策的影响

8、标准及可追溯性

9、测量数据的质量

10、测量系统分析

11、测量仪器分辨率

12、测量不确定度

13、准确度

14、偏移

15、稳定性

16、线性

17、重复性

18、再现性

二、测量系统分析的方法

1、测量系统分析的准备

2、测量系统分析的两个阶段

3、测量系统分析的方法

 计量型

1)    偏移

2)    稳定性

3)    线性

4)    重复性

5)    再现性

计数型

1)    小样法

2)    大样法

4、各种测量系统分析方法软件

三、测量系统分析的步骤

1、决定要分析的测量系统

2、取样,确定测量人员

3、确定测量次数

4、输入数据到EXCEL表格中

5、计算结果

6、分析控制图

7、进行判定和采取相应措施

四、案例分析

1、偏移

2、稳定性

3、线性

4、重复性

5、再现性

6、小样法

7、大样法

五、练习

六、实施测量系统分析的建议

案例演练

总结与答疑