TS16949中的管理工具：APQP/CP产品品质先行计划和控制计划、PPAP生产件批准程序、FMEA潜在的故障模式和影响分析、MSA测量系统分析、SPC统计过程控制、过程能力研究、抽样方案等不仅适应于汽车行业，现在在各个行业都得到了广泛的运用，为企业的发展注入了新的动力。

产品质量的统计观点认为，过程的质量在各种因素的制约下，呈现波动性，但过程质量的波动并非漫无边际，在一定的范围内，过程质量的波动呈现统计规律性。

SPC统计过程控制就是根据过程质量的统计规律性这一原则，利用统计技术对各个阶段进行监控，从而达到保证产品质量的目的。

过程能力是过程在受控状态下的实际加工能力。研究过程能力能够了解过程能力能否满足质量要求，为经济合理的过程设计、质量检验方式提供依据。分析过程能力的变化情况，还可以对过程能力较差的过程实行重点管理，对过高的过程能力进行削减，以使过程的成本保持在合理的水平。

而合理的抽样方案的制订既可以保证品质，又可以为你节省检验人员、缩短检验时间、节约检验成本，在正确的时间，正确的地点提供给客户正确的产品。

品质管理提高篇为你提供稳定过程控制能力控制方法，为你的生产顺利进行保驾护航，为你迎来忠诚的客户，从而使你在你的业界独占鳌头！

提高企业过程能力控制

第一讲：概论（0.5hr）

1. 质量的含义

2. 质量的发展历程

3. 过程能力指数（Cp/Cpk、Pp/Ppk)的作用

第二讲：基本统计知识基础（2.5hrs）

1. 课堂练习

2. 偏差及其组成

3. 总体及样本、抽样技术

4. 连续变量和逻辑变量

5. 中心偏倚与离散趋势

6. 连续变量：居中趋势和离散趋势

7. 正态分布及中心极限定律

8. 数据非正态的原因分析

9. 缺陷与缺陷品

第三讲：识别过程稳定的工具（1.0hrs）

1. 直方图

2. 趋势图

3. 箱线图

第四讲：过程能力指数（Cp/Cpk、Pp/Ppk)（4.0hrs）

1. 过程潜力指数（Cp、Pp）的计算公式和原理

2. 过程表现指数（Cpk、Ppk）的计算公式和原理

3. 过程能力指数(Pp/Ppk、Cp/Cpk)与测量系统之间的关系

4. Pp/Ppk在新品试生产阶段中的运用

5. 试生产的准备及数据收集的方式

6. 试生产过程中误差来源的分析

7. Pp/Ppk在试生产中的含义及要求

8. Pp/Ppk不满足要求时的改进方案

9. Minitab中计算方法及课堂练习

10. Cp/Cpk在量产阶段的运用

11. 分析过程的特性（独立或自相关---组还是个？）

12. Cp/Cpk的数据收集方式

13. 量产过程中误差来源的分析

14. Cp/Cpk在量产中的含义及要求

15. Cp/Cpk不满足要求时问题的来源及改进方案

16. Minitab中计算方法及课堂练习

17. Pp/Ppk在长期生产阶段中的运用

18. 长期Pp/Ppk的数据收集方式

19. 长期生产过程中误差来源

20. Pp/Ppk在在长期生产中的含义及要求

21. Pp/Ppk不满足要求时问题的来源及改进方案

22. Minitab中计算方法及课堂练习

23. Cp/Cpk、Pp/Ppk之间的关系

课堂讨论

第五讲：过程能力的提升（4.0hrs）

1. 收集数据，识别问题的性质（技术、标准化、过程控制？）

2. 绘制过程流程图

课堂练习

筛选主要原因

1. 可控/不可控

2. 可控：要素、参数的识别与区分

课堂练习

1. 识别关键要素的方法—分层法、多变量图等

2. 识别关键参数的方法—方差分析/回归分析、DOE简介