国家全面提出，企业要“转方式、调结构、促发展、保民生”,企业转什么方式，结构怎么调整？由于中国成为世界的工厂，环境不堪重负，政府的提出要绿色GDP？企业如何发展才能符合未来的需要？

为什么TPM是离散型制造业和流线型转方式的主要形式？

三星为什么能通过彻底推行TPM超越电子行业老大日本索尼公司？ 

企业的效率该如何提高？

如何让设备保证生产和品质？

如何提高整体效率？ 

面对不断增长的设备维护成本，不断增加的设备维修时间我们该怎么办？ 

订单越急，设备越是故障频发，作为一名管理者我们该怎么办？ 

企业的部门之间推诿扯皮现象严重，该如何提高部门之间的协作性？  新闻上经常出现各种安全事故报道，不断出现的安全事故让我们心惊胆战，我们的企业是不是把安全隐患都消除了？怎么预防今后安全事故？又怎么才能真正做到以人为本呢？    

为什么TPM的自主保全活动能使工厂成为一个环境洁净亮丽、设备完好无损、管理井然有序的优秀现场？

让学员掌握以设备为主制造业的高级管理模式——TPM（全员生产管理）。

让学员知道企业自主管理的最高形态“自动自发、自主自治”。 

学会考核设备和生产现场管理的工具OEE、MTBF、MTTR。 

让设备彻底得到改善，不再影响我们的生产计划。

使企业的设备的维护成本称为同行业中最低的，效率最高的，从而实现企业的低成本生产。 

学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能。

使设备的性能比刚买回来的时候还要好，实现企业的设备优势竞争力。

学会问题描述、掌握故障排除的一般方法。

培养学员的思维习惯、学会制定纠正措施。

使学员熟练掌握TPM推进的步骤与方法。

培养小组团队意识、掌握建立TPM小组的工作方法。

使学员能成功的主持一个小组改进并进行成果汇报。

第一讲：TPM概述

l、精益生产的起源和含义 

2、TPM在精益生产中的地位 

3、TPM的概念、意义及作用

4、TPM的基石5S活动

5、TPM的发展：事后保养、预防保养、生产性保养、TPM 

6、世界工厂对我们的启示，我们的差距在哪里？

第二讲：设备综合效率（OEE）管理

1、设备的七大损耗及其分类

2、认识OEE的三个构成因素：时间稼动水平，性能稼动水平，质量水平

3、OEE计算要素

4、OEE计算实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE

5、如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标

6、案例分析 

第三讲：设备故障分析

l、设备的劣化过程与故障分类

2、设备故障原因分析及对策

3、案例分析

4、小组讨论：我们的设备存在哪些故障，应如何进行分析改善。

第四讲：设备维护

1、设备维护的基本工作

（1）清洁

（2）检查

（3）润滑

（4）紧固

（5）堵漏

2、设备的点检制度建立

3、设备的润滑管理

第五讲：设备专业保全实务

l、走近先进的设备管理

2、什么是直升飞机式的设备管理？

3、如何编制专业保全的体系？

4、如何制订保全方针战略？

5、如何制订设备管理及PM基准？

6、如何编制保全日历？

7、保全工事的准备方法

8、设备品质会议的召开

9、突发故障的分析管理

10、设备台帐履历的管理

11、无故障管理方法

12、如何建立科学的设备月报制度？

13、保全组织、人力、费用的预算

14、设备的初期管理

第六讲：以效益为中心的主题改善

1、LOSS的认识

2、急性LOSS与慢性LOSS

3、消除急性LOSS的方法和工具

4、消除慢性LOSS的方法和工具

5、缺陷与LOSS的关系

6、故障“0”化与缺陷的消除

7、主题改善课题的一般方法

（1）第一步：发掘问题

（2）第二步：选定项目

（3）第三步：追查原因

（4）第四步：分析资料

（5）第五步：提出办法

（6）第六步：选择对策

（7）第七步：草拟行动

（8）第八步：成果比较

（9）第九步：标准化

第七讲：TPM推动的八大支柱和世界级制造的十二大支柱

1、生产计划和物料控制PMC

2、生产自主保全

3、精益生产 

4、TPM全面设备管理

5、新产品开发管理（并行工程）

6、品质保全TQM

7、人力资源

8、物流和库存管理

9、环境安全健康ESH管理

10、新设备开发管理

11、战略采购

12、供应商管理 

第八讲：设备管理的其它活动

1、如何展开课题活动？

（1）企业的16大LOSS及24大LOSS

（2）企业的慢性浪费与急性浪费

（3）如何预测故障的发生？

（4）故障0化有何秘诀？

（5）瞬间停止故障的改善程序

2、如何提升员工保全技能？

（1）什么是员工技能的4星理论？

（2）如何设置保全教育训练课程？

第九讲：TPM推动的步骤

1、经营层的决定导入

2、幕僚人员的设置

3、TPM的导入教育 

4、基本方针与目标的设定

5、建立TPM推展专责机构

6、展开TPM的基本计划拟订 

7、TPM推行大会

8、效率化的个别改善

9、建立自主养护体制

10、建立保养部门的计划保养体制

11、提升操作、保养技术的训练 

12、设备初期管理体制的建立

13、落实TPM活动与水准的提升